甲醇曾是我国最具竞争力的产品之一，但在几年前，中国甲醇遇到了一个劲敌——中东甲醇。如何面对国际市场，尤其是中东甲醇的冲击，谋求中国甲醇行业的健康稳定发展？依据市场法则和经济规律找准自身定位，做到知己知彼，把握“宁可少些，但要好些”的主线，当是应对之策。

我国甲醇行业今天的困境，可以说是内忧外患交织所致。

从外部环境来看，中东和俄罗斯甲醇产量很大，自身用量却不多，主要用于出口，特别是出口到中国等市场。他们生产1吨甲醇大约用1000立方米天然气，其完全成本仅1100元/吨，如果采用油田伴生气为原料，实际生产成本甚至低于100美元/吨。

我国甲醇生产主要原料是煤，其次是天然气和焦炉煤气。煤制甲醇约占产能61%，按每吨甲醇用煤1.5吨左右计算，国内甲醇完全生产成本要在2200元/吨以上。国外甲醇装置规模大多超过百万吨/年（日产5000吨），而我国的装置规模偏小，百万吨大型装置还停留在设计和图纸上，在装置水平，包括催化剂的使用寿命和循环比等方面尚有差距。

从内部环境来看，国内一方面产能过剩，市场低迷；另一方面许多地方还在逆势而上，大干快上。为什么会出现如此局面值得我们冷静思考与反省。

实践证明：谁不尊重市场法则，谁就要吃大亏。亡羊补牢需尽快，“补牢”效果则要看措施是否有力、落实能否到位。

限制落后，治理过剩，应当是目前乃至“十二五”期间的一条主线。“宁可少些，但要好些”，即便在经济增速下滑、行业遇到冲击的特殊时期，也应坚持这一主线。

国内甲醇企业应在改造和节能降耗上进一步做出努力，加大技术创新和管理创新的力度。如有的企业进行了双低压醇氨联产技术改造，通过这一改造可使低压甲醇装置实现甲醇、合成氨两个产品灵活生产。这样不仅调整了产品结构，还有效降低了动力消耗，增大了合成氨原料气的利用率。据统计，规模在10万吨/年以下的小甲醇企业还有175家，其中大部分是合成氨、炼焦联产甲醇装置。规模小，成本上就处于劣势；而紧凑型费托合成技术为这些企业提供了一种选择，即年产值5亿元的20万吨/年甲醇生产能力，经技术升级改造，可形成年产值10亿元的费托高端合成蜡和无硫无芳烃清洁溶剂的生产能力。产品多元化，特别是高附加值产品的引入，可以让企业的盈利能力陡增。

此外，要化解过剩产能，在全国强力推行车用燃料甲醇和车用甲醇汽油也是一种解决办法。粗略计算，1.4吨二甲醚可替代1吨柴油，如果有15%的柴油被二甲醚取代，那么一年就要消耗二甲醚2200万吨，如果二甲醚用两步法生产，一年就要消耗甲醇约3000万吨。

总之，对于甲醇的发展，国家要实行统筹规划，疏堵结合。要加大制约力度，严格控制产能，政府与企业要统一认识，协同一致，以大局为重。为此，国家应尽快制定行业准入机制和退出机制，严格审批制度，并建立责任追究考核制度。

同时，要加快甲醇下游产品的开发，加快甲醇管道从西到东的建设，集中精力开发大型装置，加快甲醇汽油研发和推广。